寶馬集團在全球范圍推進的iFACTORY 戰(zhàn)略，在中國有了最新進展。

6月23日，華晨寶馬里達工廠正式開業(yè)。該工廠總投資150億元，創(chuàng)下寶馬在華歷史上單項投資之最。里達工廠開業(yè)后，寶馬沈陽生產基地產能將增至83萬輛。不僅如此，里達工廠作為寶馬 iFACTORY生產戰(zhàn)略的最佳范例，從“精益、綠色、數字化”三個方面樹立汽車生產新標桿。憑借在生產領域的創(chuàng)新力，里達工廠也為中國制造業(yè)升級和汽車工業(yè)可持續(xù)發(fā)展開拓了新思路和新模式。

面向未來、定義未來，是里達工廠與生俱來的特質。

里達工廠詮釋了寶馬iFACTORY戰(zhàn)略的核心與精髓。里達工廠具備頗高的生產靈活性，擁有面向電動化的生產體系。在這里最高可實現100%生產電動車，純電動全新寶馬i3也成為在里達工廠投產的首款車型。“全新的寶馬iFACTORY里達工廠能夠根據市場需求隨時轉向100%的電動車生產。里達工廠將與鐵西和大東工廠一起，在我們加速推進中國電動化轉型的過程中發(fā)揮重要作用。” 寶馬集團大中華區(qū)總裁兼首席執(zhí)行官高樂說。

生產的靈活性是寶馬集團在制造領域的核心優(yōu)勢之一，特別是能夠在短時間內根據需求調配資源并調整生產的能力。里達工廠的整體設計以電動車生產為導向，但同時也能靈活、高效地生產其他所有的車型。

通過大規(guī)模升級，里達工廠能夠更加游刃有余地將寶馬集團的未來戰(zhàn)略在生產環(huán)節(jié)不折不扣地貫徹和執(zhí)行。在這里，新車型和衍生車型可以更快地集成、交付時間可以進一步縮短。而實現這些的除了寶馬本身的柔性生產技術，還有廣泛應用的智能自動導引車(AGV)等自動化手段，以及一座通過大數據進行集中質量分析、確保各種生產活動全部以更高質量完成的科學實驗室。

寶馬集團負責生產的董事諾德科沃奇表示：“未來的汽車生產需要一種全新的、整體的思維方式。通過寶馬iFACTORY戰(zhàn)略，我們正在定義寶馬集團工廠與生產技術的未來方向，以應對向電動出行轉型的挑戰(zhàn)。憑借領先的數字化、可持續(xù)性與高度靈活性，里達工廠成為寶馬iFACTORY戰(zhàn)略的最佳范例。”

“工業(yè)元宇宙”真實不虛

里達工廠的開業(yè)，讓業(yè)界見識了一座真實不虛的“工業(yè)元宇宙”工廠。

據了解，里達工廠是寶馬集團第一座從一開始就完全在虛擬環(huán)境進行規(guī)劃和模擬的工廠，從廠區(qū)規(guī)劃、建筑設計、生產線布局到設備調試，全部在Epic Games虛幻引擎3D創(chuàng)作平臺創(chuàng)建數字孿生模型并進行模擬，構建了真正的“工業(yè)元宇宙”工廠。工廠員工能夠在建設完成之前，率先在虛擬空間中進行全方位的工廠體驗，分析、評估、驗證，并提前發(fā)現設計和系統(tǒng)運行中存在的問題和有待改進之處，及時進行調整與優(yōu)化，以減少后續(xù)建設執(zhí)行環(huán)節(jié)產生的返工次數，從而很大程度降低了成本，顯著提高了工廠建設效率。虛擬世界與現實世界的融合，還實現了跨地域、跨時區(qū)的協(xié)作規(guī)劃與調試， 并有效克服了疫情等造成的不利影響。僅此一項就使里達工廠從動工到投產僅用了兩年多時間，比正常工期縮短6個月。

此外，在寶馬集團率先應用的堆場管理系統(tǒng)更將實時物流數據與3D模型相結合，可以模擬出各種物流場景，支持安全、高效和精確的集裝箱管理。全新的系統(tǒng)可以支持每天多達各70余次的集裝箱進場、出場以及調動集裝箱供應生產線業(yè)務。通過實時變化、直觀呈現的數字孿生，工作人員能夠隨時了解堆場內發(fā)生的所有情況，再結合熱力圖分析，讓規(guī)劃人員能夠更好地規(guī)劃堆場，精確、高效地為生產提供零部件。比如裝載模擬與自動火車調度系統(tǒng)相連，優(yōu)化出港物流。由于近80%的BMW整車通過火車運離沈陽工廠，這些數字化技術能夠保證將車輛準時交付給客戶。

工廠以“數據驅動”，用工業(yè)物聯(lián)網(IIoT)連接起每一件產品、每一個流程和每一位員工，從而實現高質量、高效率的數字化生產。工廠使用行業(yè)領先的IPSI生產管理系統(tǒng)和實時位置跟蹤技術，在車輛裝配過程中提供即時、透明的信息，并通過移動終端和智能程序實時呈現給工人。每一輛汽車的數據(例如幾何數據)都在生產的不同階段被嚴密“跟蹤”，以確保從第一道工序到最終車輛下線的最高產品質量。

而人工智能、數據分析和算法廣泛使用，將決策從“經驗驅動”轉換為“數據驅動”。比如在里達工廠的涂裝車間，一套人工智能計算機視覺系統(tǒng)負責對每輛車的噴漆表面進行拍照和分析，在100秒內可拍攝10萬張照片。通過機器學習，該系統(tǒng)如同擁有了“火眼金睛”， 能夠越來越智能地識別漆面的微小瑕疵，以確保部件和涂漆車身完美無缺。目前寶馬沈陽生產基地已經擁有大約100種人工智能的應用。

“數據驅動”離不開強大的網絡環(huán)境和數據處理能力。比如里達工廠的1600個多功能攝像頭，它們每年產生的數據量就超過10PB。為此，整個里達工廠的廠區(qū)都覆蓋了千兆5G網絡，滿足增強現實(AR)、實時視頻傳輸等技術的帶寬需求。為了應對龐大的數據量，華晨寶馬還為里達工廠新建了占地約3500平方米的數據中心，面積相當于40多個羽毛球場，包含1200多臺服務器。

讓汽車制造更加可持續(xù)

寶馬集團致力于打造最綠色的電動車，并提出了到2030年將平均單車全生命周期碳排放較2019年降低40%的目標，這其中生產層面要減碳80%。因此，可持續(xù)發(fā)展理念也體現在了里達工廠的每一個角落。

目前， 整個寶馬沈陽生產基地都使用100%可再生電力。寶馬沈陽生產基地已擁有占地29萬平方米的太陽能電池板，在遼寧省位列第一。這些太陽能電池板每年可產生44000 兆瓦時的電力——足以支撐9000個普通家庭一整年的用電。太陽能電池板的擴建將在未來幾年繼續(xù)進行，在里達工廠的擴建面積將達120000平方米。

華晨寶馬汽車有限公司總裁兼首席執(zhí)行官戴鶴軒說：“隨著新的里達工廠開業(yè)，我們不僅全面提升了沈陽生產基地的產能，也做好了準備來滿足中國客戶現在與未來的需求。里達工廠完美體現了寶馬iFACTORY戰(zhàn)略的精益、綠色和數字化。”

2019年起華晨寶馬沈陽各工廠已100%使用可再生電力生產并建立了遼寧省內企業(yè)最大規(guī)模的太陽能發(fā)電系統(tǒng)，而里達工廠在此基礎上利用新建優(yōu)勢繼續(xù)提升可持續(xù)標準，比如，建立了遼寧省首個使用天然氣的熱電聯(lián)產系統(tǒng)(CHP)，在車身車間引入更節(jié)能的電伺服焊槍、在涂裝車間采用諸多先進工藝等等。新工廠創(chuàng)新的智能能源管理系統(tǒng)(IOC)可實時監(jiān)控工廠級、設施級、工藝級和設備級的能源與資源消耗，并通過人工智能深度分析予以優(yōu)化。

里達工廠對綠色的定義延展到了生態(tài)環(huán)境和生物多樣性保護的范疇。廠區(qū)內擁有11000多株不同種類的樹木， 7500平方米的花園，其中還有900平方米的人工湖以及33種不同類型的植物?？沙掷m(xù)的綠化和海綿城市系統(tǒng)收集雨水，滋養(yǎng)植物并補充地下水。

關鍵詞： 寶馬里達工廠 華晨寶馬 智能自動導引車 人工智能